チームで不良低減に取り組み、グループ内８工場でトップに

「いいな」と思われたら押してください。

　タイヤ工場の品質担当として主に不良の低減に取り組んでいます。
　生産ラインで不良が発生すると、ラインを長く止めるわけにいかず、部下に急いで対処するよう指示していました。
　部下が「処置したはずの不具合が再発しました」と言ってくることがよくあり、「上辺しか見ていないからだ」と一喝していました。部下の対応が遅いと自分で処置を行い「真剣に考えていない」と叱っていました。いつもこのくり返しで、不具合の再発もなかなか減りませんでした。
　組革研に参加した初日、私は「Ｓ－２０」で訳もわからないまま歩き回るだけでゴールできませんでした。しかしその後、個で調べチームの中でぶつけ合い仕組みが次第に明らかになりました。昼夜を問わずチーム全員で取り組んだことが強く印象に残りました
　職場に戻り、不具合の再発防止にチームで取り組ませることにしました。不良が発生すると、その状態を個で１０件以上書いて貼り出し、持ち場の全員で議論するよう指示したのです。
　最初、部下たちは「原因はわかっているのに」「時間の無駄」と不満そうでした。しかし、何度かくり返すうちに書き出す枚数が増え、チーム全員で盛んに議論する姿が見られるようになってきました。
　先日、部下が「不具合の原因を摑み、みんなで役割分担して処置しました。結果良好ですが継続して確認します」と報告してきました。驚いたことに、いつの間にかチームで活動するようになっていたのです。みんなの動きが機敏になり、処置のスピードも上がってきたと感じています。
　不良率は大きく改善しグループ内８工場の中でトップになりました。さらなる改善に職場全体で取り組んでいきます。