会議に現物を用意してくる人数が増えてきた

「いいな」と思われたら押してください。

　 組革研で 「対象」という概念を知り、工場で同じようなトラブルが起きていた理由がわかりました。 職場に戻ってから、 「対象はどうできているか」を方針にし、不具合の再発防止に部下たちに取り組ませました。
　 それまでの私自身と同じく、憶測や仮説で対応してきた彼らでしたが、しばらくすると 「対象」 「事実」の言葉が飛び交うようになってきました。
　 工場ではその頃、製品に疵がついてしまうというトラブルが慢性的に起こっていました。 その原因についてはこれまで皆がみな、コンベアで搬送する途中で付いてしまうと結論づけていました。
　 しかし本当にそうなのか？　実際に疵が付く現場を見た者はいません。 どうしたらわかるだろうかと現場と相談し、ドライブレコーダーを取り付けて調べることにしました。 すると、コンベアでは疵が付くことはなかったのです。 決めつけていた原因が全く違っていたとわかって衝撃を受けました。現在、その原因を探っている途中です。
　 また、以前から慢性的に起こっていたトラブルが５月に再発しました。 数名で１日かけて対応しましたが直りません。 諦めかけていた時、別の課の一人が 「対象がどうできているかにもう一度立ち戻ろう」と他に呼びかけたのです。 改めて調べ直してみると、工程の途上でタイヤ内に空気が残ってしまうことが原因だとわかりました。 しかも、タイヤ成型されるまえに起こっていたことも突き止めることができました。
　 毎日２０分程開かれている朝の品質会議も変わりつつあります。 これまで現物を会議に持ってきたのは一人だけでしたが、今では現物を用意してくる人数は４人に増えています。 これからもっと現物を大事にし、 「対象」の意識を職場に拡げていきたいと思っています。