生産改善会議、やっと現物で

「いいな」と思われたら押してください。

　「組革研」参加後に異動となった製造部では、日々、設備の故障やそれに伴う品質トラブルが起こっていました。
　トラブル対策は職長が中心となって検討します。ところが職長は、現物をよく見ずに、その場しのぎの過去に慣らったような対処を行っていたのです。その結果は再発の繰り返しでした。
　そんな状況を見るにつけ、わかったつもりで対策に走っていた「組革研」での自分の姿を思い出し、部下を是が非でも「対象」に向き合わせねばと思いました。
　そこで月１回の生産改善会議で部下に、「トラブルの原因調査は、人の話を鵜呑みにしたり、過去の経験からの推測は厳禁。『現物がどうなっているか』を掴んでから対策を打つように」と話し、それを具体化するためには、測定器での数値化、異物混入なら化学分析機を用いる、それらが無理なら写真や動画で記録することとしました。スタートしてみると、こうした作業には時間がかかるためか、面倒くさそうな空気が漂っています。
　朝礼で職長のトラブル報告に事実と違うことがあったので、調べ直すよう指示すると、職長は「もう一度ですか」と嫌な顔。でもやり切らせました。
　少しずつ再発が減り、部下たちには改善の実感が出てきたようです。生産改善会議には、今までには無かったことですが、現物を、現物が無理ならばそれがどうなっているかを調べたもので議論しています。するといろいろな角度からの意見や改善アイディアが出てくるのです。
　しかし、こうした変化はまだ一部にすぎません。もっともらしいトラブルの対策案を持ってきたある職長に、「ところで現物は見ましたか」と聞いてみると、その職長は固まってしまいました。まだまだです。